塑料模具表面粗糙度直接影响制品外观与功能，其控制需贯穿设计、加工、后处理全流程。本文从湖北塑料模具加工技术实施角度出发，梳理系统化的调控策略，为实际生产提供可操作的解决方案。

机械加工阶段需注重刀具与工艺参数匹配。铣削加工时，选用细粒度硬质合金刀具并控制进给量在0.1-0.3mm/r范围内，可减少切削纹路深度。磨削工艺中，采用树脂结合剂砂轮配合低速磨削(15-25m/s)，既能避免烧伤又能获得Ra0.8μm以下的表面质量。对于深腔模具，需采用分段加工策略，通过预留0.5mm精加工余量减少让刀误差。

特种加工技术可突破传统机械加工的粗糙度极限。电火花成型加工通过控制脉冲宽度(10-100μs)与峰值电流(5-20A)，可在型腔表面形成0.2-0.5μm的均匀放电痕迹。电解抛光则利用电化学原理，通过调节电解液浓度与电流密度，实现非接触式的表面微凸峰溶解，特别适用于复杂曲面的整平。

后处理工序是粗糙度控制的关键收尾环节。手工研磨需遵循”由粗到细”的砂纸选用原则，从240#逐步过渡到1500#，配合煤油作为润滑介质。振动光饰工艺通过合理搭配磨料(如氧化铝微粉)与抛光介质(如核桃壳颗粒)，可实现批量模具的表面一致性处理。对于要求较高的光学级模具，还需增加离子镀膜工序，通过沉积SiO₂或Al₂O₃薄膜提升表面光洁度。

质量检测与过程监控同样重要。采用白光干涉仪进行三维形貌检测时，需设置5μm的测量步长以捕捉微观纹理特征。生产现场应建立关键工序的SPC控制图，通过统计过程控制及时发现并修正工艺波动，确保粗糙度参数稳定在公差范围内。

通过多环节协同的工艺设计、科学化的参数配置、规范化的操作流程，塑料模具表面粗糙度控制可实现从微米级到亚微米级的准备调控，满足不同制品对表面质量的差异化需求，同时有效降低后期抛光成本与周期。