注塑模具的加工，会因尺寸大小呈现出明显差异。大型模具(如汽车保险杠模具)和小型精密模具(如手机零件模具)，在设备选择和工艺安排上各有侧重，这些差异既源于产品需求，也受限于湖北注塑模具制作加工能力。​

加工设备的规格首先拉开差距。大型模具的工作台面往往需要数米长宽，对应的加工设备也要匹配足够的承载能力。大型数控铣床的工作台承重可达数十吨，主轴功率超过 30 千瓦，能带动直径 300 毫米以上的铣刀，一次性加工模具的大型型腔。而小型精密模具常用的加工间，工作台面仅几十厘米，主轴转速更高，可达每分钟 2 万转以上，适合安装直径 3-10 毫米的细小刀具，加工 0.1 毫米以内的精密纹路。测量设备也不同，大型模具依赖激光跟踪仪或三坐标测量机的长臂探头，在车间现场就能完成整体尺寸检测;小型模具则需要在恒温室内用高精度影像测量仪，捕捉微米级的尺寸偏差。​

工艺顺序的安排体现出不同逻辑。大型模具的加工遵循 “由粗到精” 的递进原则，先通过火焰切割或锻造去除毛坯的多余部分，再用大型铣床进行粗加工，预留 5-10 毫米的精加工余量。这是因为大型钢材在加工过程中容易因内应力释放产生变形，粗加工后需静置一周以上，让材料应力稳定后再进行精加工。小型精密模具则可省略粗加工静置环节，直接用整块钢板进行高速铣削，因为小尺寸材料的应力影响较小，且后续还能通过磨削进一步修正尺寸。此外，大型模具的热处理通常安排在粗加工之后，避免精加工后淬火导致的变形;小型模具则可能先热处理再加工，利用材料的高硬度保证精密尺寸的稳定性。​

表面处理工艺各有侧重。大型模具的型腔表面多采用喷砂或普通抛光，达到 Ra1.6 微米的光洁度即可满足要求，因为太大的表面面积难以实现均匀的高光效果，且产品本身对外观的要求相对宽松。小型精密模具(如光学镜片模具)则需要进行镜面抛光，通过羊毛轮配合钻石研磨膏，逐步将表面粗糙度降至 Ra0.02 微米以下，过程中需用干涉仪反复检测，确保没有划痕或麻点。对于需要耐磨的部位，大型模具常用火焰淬火，快速提高表面硬度;小型模具则更适合离子氮化，在不改变尺寸的前提下形成均匀的硬化层，厚度可控制在 0.1-0.3 毫米。​

装配环节的差异更为明显。大型模具的装配需要在专用的重型装配平台上进行，借助起重机吊装模块，工人通过百分表校准各部件的平行度，允许的偏差在 0.05 毫米 / 米以内。由于大型模具的部件沉重，连接螺栓需采用液压扳手紧固，确保每个螺栓的预紧力均匀。小型精密模具的装配则在光学平台上进行，工人用镊子和精密螺丝刀操作，通过显微镜观察零件的配合间隙，要求达到 0.005 毫米以下。对于带有细小顶针的小型模具，装配后还要进行通气测试，确保每个顶针孔的排气通畅，避免注塑时出现气泡。​

试模环节的要求也不相同。大型模具试模需要在千吨级注塑机上进行，着重测试型腔的填充是否完整、冷却系统是否通畅，试模后根据产品的变形情况调整模具的应力释放孔位置。小型模具试模则更关注尺寸精度和表面质量，在百吨级注塑机上就能完成，试模后通过三坐标测量对比产品与设计图纸的差异，修正模具的细微尺寸偏差。此外，大型模具试模后若需要修改，可能需要重新焊接型腔;小型模具则可直接用电火花进行局部修整，避免大面积返工。​

这些差异并非技术水平的高低之分，而是不同需求下的针对性选择。大型模具注重整体稳定性和加工效率，小型模具追求尺寸精度和细节质量，两者在设备和工艺上的分化，都是为了匹配产品的实际用途，实现功能与成本的平衡。​